łatwopalne elementy
Głównie węglowodory takie jak acetylen, najbardziej niebezpieczny jest acetylen, jego rozpuszczalność w ciekłym tlenie jest bardzo niska (5,6×10-6mg/L), łatwo wytrąca się w stanie stałym i powoduje eksplozję.
składnik zatykający
Coraz większą uwagę przyciągają głównie dwutlenek węgla, woda i podtlenek azotu, zwłaszcza podtlenek azotu. Po skrystalizowaniu i oddzieleniu zablokują główny kanał zimny, powodując „parowanie na sucho” i „wrzenie w ślepej uliczce” głównego chłodu, co skutkuje stężeniem węglowodorów. , akumulację i opady, powodując główną zimną eksplozję.
Silne utleniacze
Ciekły chlor jest silnym utleniaczem.
czynnik detonujący
A. Mechaniczna detonacja udarowa stałych cząstek zanieczyszczeń (tarcie cząstek acetylenu, uderzenie ciekłego tlenu).
B. Elektryczność statyczna. Na przykład, gdy cząstki dwutlenku węgla osiągną (200 ~ 300) × 104 ppm, można wygenerować elektryczność statyczną przy napięciu 3 kV.
C. Substancje wrażliwe chemicznie (takie jak ozon i tlenki azotu).
D. Impulsy ciśnienia spowodowane uderzeniem strumienia powietrza, uderzeniem ciśnienia i zjawiskiem kawitacji mogą powodować wzrost temperatury i powodować eksplozje.
Kontrola jakości
Obszar produkcji tlenu powinien przez cały rok znajdować się pod wiatrem, w odległości większej niż 300 m od stacji wytwarzania acetylenu, z dala od źródeł szkodliwych gazów, a także należy wzmocnić kontrolę jakości powietrza surowców. Jeżeli zanieczyszczenie jest poważne, należy podjąć odpowiednie środki.
Główne czynniki akumulacji są następujące:
A. W pełni wykorzystaj rolę adsorbera ciekłego powietrza i ciekłego tlenu w usuwaniu acetylenu i innych węglowodorów, ściśle wymieniaj adsorber zgodnie z harmonogramem i kontroluj temperaturę ogrzewania i regeneracji, aby poprawić skuteczność adsorpcji.
B. Odprowadzić 1% ciekłego tlenu produktu z głównego układu chłodzenia w celu usunięcia węglowodorów.
C. Regularnie podgrzewaj oddzielacz powietrza, aby usunąć resztkowy dwutlenek węgla i węglowodory zgromadzone w wymienniku ciepła i wieży destylacyjnej.
D. Pompa ciekłego tlenu jest od dawna uruchomiona i wykorzystuje do adsorpcji sita molekularne. Jeżeli efekt adsorpcji podtlenku azotu nie jest dobry, do adsorbera z sitem molekularnym można dodać warstwę sita molekularnego 5A.
Praca ta musi być znormalizowana, zinstytucjonalizowana i wykonywana regularnie. Jeżeli stan środowiska ulega pogorszeniu, należy w każdej chwili podjąć skuteczne środki w celu kontroli substancji szkodliwych w ramach norm. Acetylen powinien mieścić się w granicach 0,5, metan 120, całkowity węgiel 155, dwutlenek węgla 4 i podtlenek azotu 100 (rząd wielkości 10-6).
Poziom cieczy jest wysoki, a współczynnik cyrkulacji duży, więc dwutlenek węgla i związki węglowodorowe nie są łatwe do gromadzenia i koncentracji. Wuhan Iron and Steel Gas Plant pracuje w pełnym zanurzeniu. Po wielu latach bezpiecznej pracy wszystkie parametry procesu są takie same jak wcześniej bez zanurzenia, a przestrzeń separacji jest nadal wystarczająca, powierzchnia wymiany ciepła również spełnia wymagania, a pobierany tlen nie powoduje przedostawania się gazów i cieczy, dzięki czemu główne chłodzenie Całkowite zanurzenie jest korzystne i nieszkodliwe.
Podczas tymczasowego wyłączenia i ponownego uruchomienia nieuchronnie nastąpi pewien okres pracy przy niskim poziomie cieczy. Na tym etapie prawdopodobne jest wystąpienie lokalnego stężenia węglowodorów. Jednocześnie po ponownym uruchomieniu płytowy wymiennik ciepła nie będzie działał normalnie przez pewien czas, a efekt samooczyszczania nie będzie dobry. powodując blokadę dwutlenku węgla w połączeniu z oddziaływaniem przepływu powietrza, istnieje możliwość wystąpienia mikroeksplozji w układzie chłodzenia głównego, dlatego należy minimalizować liczbę tymczasowych postojów lub unikać całkowitego opróżniania i ogrzewać układ chłodzenia głównego osobno. Jeśli to możliwe, główne chłodzenie powinno być całkowicie ciepłe.
W przypadku pracy przez 2 lata lub dłużej, wieżę destylacyjną i układ cyrkulacji ciekłego tlenu należy oczyścić i odtłuścić. Główny moduł chłodzący należy namoczyć przez 8 godzin. Po oczyszczeniu należy go całkowicie przedmuchać powietrzem o odpowiednim ciśnieniu, a następnie całkowicie podgrzać i wysuszyć.
1. Zawsze sprawdzaj, czy pasek sprężarki jest w dobrym stanie. Jeśli podczas uruchamiania klimatyzatora słychać „piszczenie”, oznacza to, że pasek poważnie się ślizga, a pasek i koło pasowe należy wymienić na czas; jeśli pasek jest zbyt luźny, będzie to miało wpływ na chłodzenie klimatyzatora.
2. Często czyść skraplacz. Niektórzy właściciele samochodów często spłukują skraplacz rurą wodną podczas korzystania z klimatyzatora w lecie. Ta metoda jest dobra i może zapobiegać osadzaniu się kurzu, błota i innych substancji, które wpływają na odprowadzanie ciepła.
3. Filtr klimatyzatora należy wymieniać co roku. Filtr często jest zabrudzony różnymi kurzami i zanieczyszczeniami, co nie tylko wpływa na przepływ powietrza, ale może również powodować powstawanie nieprzyjemnego zapachu.
4. Jeśli samochód był używany dłużej niż dwa lata, należy wyczyścić skrzynkę parownika. Skrzynka parownika znajduje się pod wycieraczką. Przy każdym włączeniu klimatyzatora na obudowie parownika łatwo osadzają się kurz i bakterie, dlatego najlepiej wyczyścić ją środkiem pieniącym z funkcją czyszczenia.
Opór jednostkowy ciekłego tlenu jest duży i łatwo jest wygenerować elektryczność statyczną. Gdy nie jest uziemiony, może generować tysiące woltów elektryczności statycznej. Dlatego należy regularnie sprawdzać uziemienie jednostki separacji powietrza.
Jeśli olej dostanie się do jednostki separacji powietrza, zanieczyści adsorbent i wpłynie na adsorpcję acetylenu. Dlatego należy zrezygnować z dmuchawy Rootsa, która łatwo powoduje zanieczyszczenie powietrza olejem, a wzmocnić przeglądy i konserwację ekspandera.
Acetylen pozostały w żużlu karbidowym powoduje duże zanieczyszczenie powietrza, zwłaszcza w deszczowe dni. Należy ściśle nim zarządzać i najlepiej zakopać go głęboko pod ziemią.
Jeśli chodzi o działanie, musimy zachować ostrożność przy usuwaniu szkodliwych zanieczyszczeń, takich jak kontrola temperatury płytowych wymienników ciepła, kontrola głównej stabilności chłodzenia, monitorowanie substancji szkodliwych itp. Jeśli chodzi o konserwację, przyrządy i mierniki używane do monitorowania muszą być skalibrowane regularnie w celu zapewnienia dokładności wyników testów; Operację supercyklu należy wykonywać ostrożnie, a sprzęt należy zatrzymać w odpowiednim czasie w celu nagrzania i oczyszczenia. Jeśli chodzi o zarządzanie, musimy ściśle przestrzegać dyscyplin procesowych, wzmacniać zarządzanie sprzętem, eliminować nielegalne operacje, utrzymywać integralność sprzętu i ściśle wdrażać „cztery niedopuszczalne błędy”.
Co roku organizowane są regularne i nieregularne szkolenia mające na celu zwiększenie świadomości w zakresie przeciwwybuchowości i doskonalenie umiejętności operacyjnych.
Ponieważ większość wody chłodzącej zawiera jony wapnia, magnezu i kwaśny węglan. Kiedy woda chłodząca przepływa po powierzchni metalu, tworzy się węglan. Ponadto tlen rozpuszczony w wodzie chłodzącej może również powodować korozję metali i rdzę. Z powodu powstawania rdzy wydajność wymiany ciepła skraplacza spada. W ciężkich przypadkach konieczne jest rozpylenie wody chłodzącej na zewnątrz skorupy. W ciężkich przypadkach rury zostaną zablokowane, a efekt wymiany ciepła zostanie utracony. Dane z badania pokazują, że osady kamienia mają znaczący wpływ na straty w wyniku wymiany ciepła, a wraz ze wzrostem osadów rosną rachunki za energię. Nawet cienka warstwa kamienia zwiększy koszty eksploatacji zskalowanej części sprzętu o ponad 40%. Utrzymanie kanałów chłodzących wolnych od osadów mineralnych może znacznie poprawić wydajność, zaoszczędzić energię, wydłużyć żywotność sprzętu oraz zaoszczędzić czas i koszty produkcji.
Tradycyjne metody czyszczenia, takie jak metody mechaniczne (skrobanie, szczotkowanie), czyszczenie wodą pod wysokim ciśnieniem, czyszczenie chemiczne (trawienie) itp., od długiego czasu powodują wiele problemów podczas czyszczenia sprzętu: nie można całkowicie usunąć kamienia i innych osadów, a kwas powoduje korozję sprzętu i tworzy luki prawne. pozostałości kwasu spowodują wtórną lub podkamienną korozję materiału, co ostatecznie doprowadzi do wymiany sprzętu. Ponadto płyn odpadowy z czyszczenia jest toksyczny i wymaga dużych nakładów finansowych na oczyszczanie ścieków.
W odpowiedzi na powyższą sytuację w kraju i za granicą podjęto wysiłki w celu opracowania środków czyszczących, które są mniej korozyjne dla metali. Wśród nich z sukcesem opracowano środek czyszczący Fushitaike. Charakteryzuje się wysoką wydajnością, ochroną środowiska, bezpieczeństwem i brakiem korozji. Ma nie tylko dobre działanie czyszczące, ale także nie powoduje korozji sprzętu, zapewniając długotrwałe użytkowanie skraplacza. Środek czyszczący Fostech (unikalny dodatek środka zwilżającego i penetrującego) skutecznie usuwa najbardziej uporczywy kamień (węglan wapnia), rdzę, olej, błoto i inne osady powstające w urządzeniach wykorzystujących wodę, nie będąc jednocześnie szkodliwym dla organizmu ludzkiego. Nie spowoduje uszkodzeń i nie spowoduje korozji, wżerów, utleniania i innych szkodliwych reakcji stali, miedzi, niklu, tytanu, gumy, tworzyw sztucznych, włókien, szkła, ceramiki i innych materiałów, co może znacznie wydłużyć żywotność sprzętu .
Materiały skraplacza są zwykle wykonane ze stali węglowej, stali nierdzewnej i miedzi. Kiedy płyta rurowa ze stali węglowej jest używana jako chłodnica, spoiny pomiędzy płytą rurową a rurami często korodują i przeciekają. Wyciek przedostanie się do układu wody chłodzącej. Powoduje zanieczyszczenie środowiska i marnowanie materiałów.
Podczas produkcji skraplacza do spawania arkuszy i rurek stosuje się zwykle ręczne spawanie łukowe. Kształt spoiny charakteryzuje się różnym stopniem defektów, takich jak wgłębienia, pory, wtrącenia żużla itp., a także rozkład naprężeń w spoinie jest nierównomierny. Podczas użytkowania część blachy rurowej styka się z przemysłową wodą chłodzącą, a zanieczyszczenia, sole, gazy i mikroorganizmy w przemysłowej wodzie chłodzącej powodują korozję blachy rurowej i spoin. Badania pokazują, że woda przemysłowa, czy to słodka, czy morska, będzie zawierać różne jony i rozpuszczony tlen. Zmiany stężenia jonów chlorkowych i tlenu odgrywają ważną rolę w korozyjnym kształcie metali. Ponadto złożoność konstrukcji metalowej będzie miała również wpływ na obraz korozji. Dlatego korozja spoin pomiędzy blachą sitową a rurami to głównie korozja wżerowa i korozja szczelinowa. Sądząc po wyglądzie, na powierzchni blachy rury będzie znajdować się wiele produktów korozji i osadów oraz rozmieszczone będą pęcherzyki o różnej wielkości. Gdy jako medium stosowana jest woda morska, wystąpi również korozja galwaniczna. Korozja bimetaliczna jest również powszechnym zjawiskiem korozji blachy rurowej.
Ze względu na problem zabezpieczenia antykorozyjnego skraplacza
